오늘날 자동차는 단순한 이동 수단이 아닌 복합편의공간으로 변화함에 따라 이제는 기계의 집합체로 불리던 자동차가 전자화 되어 지능적으로 변모하고 있다.

자동차에 적용되는 전장품에 대한 중요성도 점차 증대되고 있으며, 이러한 변화에 대응하는 전세계 자동차업계의 호흡 또한 빨라지고 있다.

현대모비스는 ‘자동차의 전자화’ 추세에 발맞춰 국내 최대 규모의 전장품 생산기지인, 진천공장을 통해서 첨단 자동차 전장품 생산에 박차를 가하고 있다.

진천공장은 진천의 덕산공장, 중국 천진공장, 미국과 인도의 오디오 CKD 공장 등으로 이어지는 현대모비스 전장품 생산의 모(母)공장으로서 오디오, AVN(오디오, 비디오, 내비게이션) 등의 멀티미디어 제품은 물론, 각종 전자제어장치를 생산, 생산 시스템·기술·설비·품질 등 현대모비스의 표준을 구축하고 세계 각지의 공장으로 확산시키고 있다.

진천공장은 1985년 (구)현대전자 전장사업부를 모태로 해 2000년 현대오토넷으로 분리 독립 후 2004년 10월 현대자동차그룹에 편입, 2008년 2월 경기도 이천에서 현재의 충북 진천으로 이전, 2009년 현대모비스와 합병하며 현대모비스 진천공장으로 거듭났다.

진천공장은 대지 82,344m2 위에 건립돼 사무동과 공장동으로 이뤄져 있다.

사무동 1층에는 진천공장의 주요 생산품 및 현재 개발 중인 제품들을 한 눈에 확인할 수 있는 전시장이 자리잡아 오디오, AVN, 프리미엄 사운드시스템 등의 멀티미디어시스템은 물론 주차 조향 보조시스템(SPAS), 스마트키, 어라운드뷰 모니터(AVM) 등의 첨단 메카트로닉스 기술을 확인하고 직접 체험할 수 있다.

공장동 1층에 PCB 회로기판의 자동화 및 수동 생산라인, 2층은 멀티미디어 및 메카트로닉스 생산라인(MEB, MDPS ECU, IBS 등), 3층에는 메카트로닉스 생산라인(HPCU 등)과 신뢰성 시험실을 갖추고 있으며, 혼류 생산이 가능한 라인을 구축함으로써 제한된 생산라인으로 총 700여 종에 달하는 첨단 품목들을 생산하고 있다.

진천공장은 현재 900여 명의 직원이 근무하고 있으며 올해 1100만대에 가까운 전장품을 생산해 현대·기아자동차는 물론 메르세데스 벤츠 등 국내외 완성차 업체에 공급하고 있다.

진천공장에서 생산되는 제품은 크게 멀티미디어 제품군과 메카트로닉스 제품군 두 가지로 나뉘며 주요 생산품 비율은 멀티미디어 제품 60%, 메카트로닉스 제품 40%이다.

최근에는 지능형 차량에 대한 소비자들의 기대와 요구가 늘어남에 따라 메카트로닉스 분야의 비율이 지속적으로 증가할 것으로 전망된다.

대표적 멀티미디어 제품으로는 오디오, AVN(Audio Video Navigation), 텔레매틱스 등이 있으며 오디오 210여 종, AVN 110여 종이 50여 개의 차종에 적용되고 있다.

진천공장의 멀티미디어 제품은 2003년과 2007년 두 차례에 걸쳐 미국 J.D Power 품질조사에서 1위를 차지했고 <2003 Audio Quality Report>과 <2007 Multimedia Quality & Satisfaction Study>에서 ‘AM·FM라디오/CD플레이어 부문 1위’를 차지하는 등 국내외에서 그 기술력과 품질을 인정받고 있다,

현대모비스 진천공장은 이외에도 멀티미디어 제품군의 새로운 라인업으로 도난감지 및 도난추적, 차량 원격조정, 고장진단, 내비게이션과 연동한 교통정보 제공, 스마트폰 연동 차량 제어를 지원하는 차세대 텔레매틱스 장비인 ‘블루링크‘ 단말기도 개발·양산해 현재 싼타페 등에 적용하고 있다.

기계(Mechanic)와 전자(Electronics)의 합성어인 메카트로닉스 제품은 첨단 지능형 차량을 구현하기 위한 필수품으로서 현대모비스 진천공장은 연 1,000만대에 가까운 메카트로닉스 제품 생산능력을 갖추고 현재 세계 각국 80여 종의 차량에 공급, 메카트로닉스 부분에서도 세계적인 품질을 인정받고 있다.

특히 자동차의 배터리 상태를 파악하고 사용량을 조정하는 지능형 배터리 센서 IBS는 메르세데스 벤츠에 2009년 첫 공급을 시작해 현재까지 200만대 이상을 공급하는 등 벤츠 S클래스를 제외한 전 차종에 적용, 뛰어난 품질만을 고집하는 벤츠가 현대모비스의 메카트로닉스 제품의 우수성을 인정하고 있다.

대표적인 메카트로닉스의 생산품으로는 에어백 제어장치(ACU), 어라운드뷰 모니터(AVM), 지능형 배터리 센서(IBS), 전자식 주차브레이크(EPB), 저전압 전력변환기(LDC), 주차 안내 시스템(PGS), 스마트키(S/KEY), 타이어 공기압 경보장치(TPMS) 및 어댑티브 프론트 라이트 시스템(AFLS), 전자제어 에어 서스펜션(ECS), 차체 자세 제어장치(ESC), 전동식 파워스티어링(MDPS) 시스템의 ECU 등 그 수와 종류가 매우 다양하다.

또한 최근 친환경차에 대한 관심이 높아지면서 주목을 받고 있는 하이브리드 차량(쏘나타 하이브리드)과 관련해서는 친환경부품인 HPCU가 주목을 받고있다.

‘하이브리드차 전력 제어기(HPCU)’는 배터리의 고전압을 차량용 저전압(12V)으로 변환하는 ‘저전압 전력변환기(LDC)’와 전기에너지를 기계에너지로, 기계에너지를 전기에너지로 변환하는 인버터 등을 통합한 하이브리드차의 핵심 부품으로 전기차의 EPCU 등으로 확대되고 있다.

최근 연식 변경을 통해 상품성을 강화한 ‘2013 그랜저’와 ‘2013 에쿠스’에 적용된 안전 지능형 부품인 ‘하이빔 자동제어 시스템(HBA)’은 룸미러 앞 전면 유리창에 장착된 카메라의 영상정보로 전방 및 맞은 편 차량의 움직임을 감지해 상·하향등의 작동 여부를 결정해 상향등으로 운행 중에 맞은편이나 앞차가 감지되면 별도 조작 없이 하향등으로 자동 전환해주는 시스템이다.

이처럼 현대모비스 진천공장의 다양하고 우수한 품질의 생산 비결은 엄격하고 정밀한 공정과정에 있다고 업체 측은 설명했다.

오디오 및 AVN의 경우 ①회로 기능 검사를 하는 ‘보드 테스트’ ②키패드 및 전면 패널의 문자 상태 결함을 확인하는 ‘비전 테스트’ ③제품의 모든 기능을 자동으로 검사하는 ‘기능검사’ ④내구성 확인을 위해 고온과 저온에서 기능 실험을 하는 ‘에이징 테스트’ 등 4가지 검사를 모두 통과해야만 정상 완제품으로 출하되며 복잡한 회로 보드로 구성된 메카트로닉스 제품도 마찬가지로 ①비전검사, ②기능검사, 그리고 ③X-Ray 검사를 거치게 된다.

이처럼 많은 단계의 테스트를 거쳐 생산된 제품에 대해서도 출하가 되기까지는 각종 시험실의 추가적인 최종 품질 검증을 거쳐야 한다.

생산동 3층에 위치한 ‘신뢰성 시험실’에서 파일럿 단계부터 양산 후까지의 제품 품질을 총괄해 책임지고 있으며 ①실차 환경 시뮬레이션을 반복 시험하는 ‘성능시험실’ ②과전압, 과전류 등 제품의 전기적 스트레스에 대한 내성평가를 하는 ‘전원시험실’ ③각종 화학반응과 물성을 평가하는 ‘재료시험실’ ④급격한 온도변화에 대한 내성을 확인하는 ‘온·습도시험실’ ⑤외부진동 또는 2차 진동에 의한 내성을 평가하는 ‘진동시험실’ 등 총 5개 시험실에서 최종제품의 성능 상태를 지속적으로 모니터링 함으로써 제품의 성능을 끊임없이 평가 및 개선하고 있다.

김한용 기자 〈탑라이더 whynot@top-rider.com〉